Cumplir un pedido no significa únicamente entregar a tiempo. También implica surtir la cantidad necesaria, aprovechar correctamente el inventario y respetar las condiciones de cada cliente. Cuando estos elementos no están conectados desde la planeación, aparecen pedidos incompletos, rechazos, penalidades y costos adicionales.
Este era el reto de una importante empresa del sector de bebidas. Ante una disponibilidad limitada de producto, las diferentes áreas competían por el mismo inventario, dificultando decidir cómo distribuirlo y qué pedidos debían tener prioridad.
Reducción de penalidades atendiendo el fill rate
Uno de los puntos clave estaba en el fill rate mínimo requerido por cada cliente. Cumplir no siempre significaba surtir el 100% de una orden; cada cliente manejaba límites y condiciones diferentes que determinaban cuánto producto debía recibir para evitar rechazos o penalidades.
Con la implementación del OMS de Q Solutions, estos límites comenzaron a formar parte de la asignación de inventario. En lugar de destinar producto de más a un pedido, se podía asignar la cantidad necesaria para cumplir las distintas condiciones y utilizar el restante para otras órdenes.
Este balance entre disponibilidad y fill rate permitió aprovechar mejor el inventario, atender más pedidos y reducir penalidades y rechazos, evitando además preparar y transportar mercancía que finalmente no sería aceptada.
Mayor anticipación para planear el transporte
La eficiencia del transporte también comienza desde la planeación. Conectar el OMS con el TMS permite que el procesamiento e órdenes y la disponibilidad de transporte formen parte de una misma planeación. Vehículos incompletos, cambios de ultimo momento o una estimación incorrecta del volumen podían generar unidades ocupados, unidades adicionales o la selección de un tipo de vehículo con mayor capacidad de la necesaria.
Cuando la flota se solicita tarde, se corre el riesgo de terminar con unidades inadecuadas para las necesidades reales de la operación, Al acelerar el procesamiento de ordenes, fue posible tenerlas disponibles para la plantación del transporte hasta seis horas antes.
Al conocer con mayor precisión lo que realmente se embarcaría, fue posible definir cuántos vehículos se necesitaban, qué tipo de unidad era la adecuada y cómo consolidar las cargas para maximizar su porcentaje de llenado.
Así se redujo el “transporte de aire”: menos capacidad desaprovechada, menos unidades innecesarias y un impacto directo en la reducción de los costos de transporte.
En el almacén, los procesos de picking desconectados de las restricciones de los clientes generaban recorridos innecesarios, correcciones y reprocesos. Estas incidencias se acumulaban y los planeadores trabajaban durante horas, tomando decisiones sobre el transporte y reajustando vehículos.
Al agilizar el procesamiento de ordenes y disponer de la información con mayor anticipación, el equipo ganó mas tiempo para planear el transporte, aumentaron la productividad y disminuyeron las jornadas extensas y a su vez mejoró significativamente la calidad de vida de los colaboradores.
Una transformación de principio a fin
El verdadero impacto de esta transformación estuvo en convertir una operación que reaccionaba ante los problemas en una operación capaz de anticiparse a ellos. Cada decisión comenzó a tomarse con mayor precisión, conectando lo que sucedía desde la asignación del inventario hasta la salida del producto.
Q Solutions construyó una nueva forma de operar, donde la tecnología permitió tomar mejores decisiones, aprovechar cada recurso con mayor inteligencia y dar al equipo la capacidad de enfocarse en lo que realmente genera valor.
